在材料方面，3D打印最先采用的主要是塑料，多数应用在原型开发及产品设计领域。最早的3D设备所采用的材料多是热塑性塑料，所采取的工艺为熔融沉积成形，打印出来的物品精度很低，难以作为部件使用。

　　随着技术的进步，现在3D打印的材料开始从塑料向砂、光敏树脂、黏合金属扩展，应用也随之扩展到蜡模、砂型等领域，成形精度也进一步提高，可以达到0.2mm，SLM(选择性激光熔凝)成形精度可达0.1mm，甚至更高。3D打印的应用也日趋广泛，SLS(选择性激光烧结)除了成形铸造用蜡模和砂型外，还可直接成形多种类高性能塑料零件，SLM可直接成形性能与锻件相当的金属零件甚至是高性能的陶瓷零件。

　　3D打印的革命性突破在于近年来钛合金、不锈钢等金属粉末的使用。最新的3D打印设备可以打印出金属零部件，并做到精度高、尺寸大，无需大型锻造工业装备、大型锻造模具制造及大规格锻坯制备加工，而零件机械加工余量小、数控加工时间短、材料利用率高、生产周期短、制造成本低，目前已经应用在飞机高强度结构件、无人机、航天器及高档跑车等领域。

　　尽管打印材料有了革命性突破，但当前3D打印的广泛应用还有待于材料成本的降低。首先，可用的材料十分有限，如航空航天材料，需要进一步轻量化和高强度化，而目前的钛合金、不锈钢等材料的成本还很高，所制造的部件表面的光洁度还不够。其次，材料的认证也是需要考虑的重要因素，因为材料属性和结构设计尚未统一或标准化，限制了3D打印技术的进步。再次，还需要标准化的是材料属性数据库，该数据库必须足够健全，囊括大量的材料及其相应属性。未来，3D打印的发展将取决于所用材料的扩展、材料数据库的完善、材料自身成本的下降，如果这些方面取得突破，应用领域将会进一步拓展。

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